이 장치는 언코일링 시스템과 성형 유닛을 연결하는 '정밀 이송 암' 역할을 하며, 고속 스탬핑 작업에서 안정적이고 정확한 간헐 공급을 실현하기 위해 특별히 설계되었습니다.

주요 워크플로우:

• 자재 준비:
  언코일링 및 교정 후, 금속 코일 소재는 왕복 피더의 인피드 단으로 유도됩니다.

• 클램핑 및 파지:
  피더의 핵심 메커니즘(일반적으로 공압 또는 서보 구동 그리퍼)이 자재를 단단히 클램핑합니다.

• 왕복 공급:
  그리퍼 메커니즘이 사전 설정된 공급 피치만큼 공급 방향을 따라 정밀하게 이동하여 자재를 금형 안으로 밀어 넣습니다.

• 해제 및 후퇴:
  자재가 지정 위치에 도달하면 그리퍼가 해제되고 신속하게 시작점으로 복귀하여 다음 공급 사이클을 준비합니다. 동시에 프레스는 스탬핑 또는 성형 작업을 수행합니다.

• 사이클 동기화:
  전체 공급 시퀀스는 프레스/성형기의 램 사이클과 엄격하게 동기화되어 무중단 연속 생산을 가능하게 합니다.

해결된 문제점:

이 시스템은 낮은 효율, 낮은 정밀도, 높은 안전 위험, 높은 노동 강도라는 문제를 가진 기존 수동 공급 또는 저급 기계식 공급을 대체합니다. 특히 고속, 고정밀, 장행정 스탬핑 응용 분야에 적합합니다.

☆  초고정밀 및 안정성 실현으로 제품 일관성 보장:
서보 모터와 정밀 리니어 가이드로 구동되며, 공급 정밀도는 ±0.02mm ~ ±0.05mm에 달합니다. 이러한 매우 높은 반복 위치 정밀도는 매 스텝마다 자재가 금형 중심에 정확히 전달되도록 보장하며, 이는 고정밀 스탬핑 부품(예: 정밀 단자) 생산의 전제 조건입니다. 불량률을 직접적으로 낮추고 배치 간 일관성을 보장합니다.        

☆  생산 처리량 극대화 및 전체 생산 능력 증대:
서보 구동 왕복 피더는 매우 빠른 공급 속도(분당 수백 회 스트로크까지)를 달성하며 프레스 램 운동과 완벽하게 동기화됩니다. 고속의 부드러운 왕복 운동은 프레스가 공급을 기다리느라 속도를 늦추지 않고 최대 설계 속도로 작동할 수 있게 하여, 성형기의 생산 능력을 극대화하고 전체 라인 효율을 크게 향상시킵니다.    

☆  안전을 보장하면서 생산 유연성 강화：

유연성: 공급 길이, 스텝 수, 공급 높이 등의 파라미터는 터치스크린을 통해 쉽게 조정할 수 있어, 다양한 제품에 대한 신속한 금형 교체를 용이하게 합니다. 이는 특히 다품종, 중소량 배치 생산에 적합합니다.   

안전성: 완전한 '인간-기계 분리'가 실현됩니다. 작업자는 더 이상 위험한 금형 영역 근처에 손을 둘 필요가 없어 인체 상해 위험을 근본적으로 제거하고 현대 공장 안전 표준을 준수합니다.