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다수의 프로젝트가 국내 여러 선도 기업에 적용되었습니다. 에너지 저장 시스템 수요가 빠르게 증가함에 따라, BMS 배터리 관리 시스템은 기지국, 컨테이너 및 초급속 충전 등 다양한 응용 시나리오를 충족해야 하며, 안전 규격·기능·에이징 테스트의 정밀도와 신뢰성에 대한 요구가 날로 높아지고 있습니다. 기존 수동 테스트 방식으로는 다양한 유형의 BMS에 대한 효율적인 조립 검증과 실시간 온도 제어 모니터링을 구현하기 어려워, 이미 규모화된 생산 요구를 충족하지 못하고 있습니다.
현재 제조 단계에서 주로 직면한 문제는 다음과 같습니다:
✅ 수동 조립 및 테스트 효율이 낮아 다중 시나리오·다중 규격 제품 수요에 대응하기 어려움
✅ 테스트 표준이 통일되지 않아 제품 일관성과 안전성을 보장하기 어려움
✅ 에이징 과정에서 DC 버스 및 버스바 온도 실시간 모니터링이 부재하여 열 이상 위험이 높음
✅ 데이터 수집이 지연되어 전 공정 품질 추적 및 이상 분석을 구현할 수 없음
위 문제를 해결하기 위해 고객은 BMS 자동 조립 테스트 라인 구축을 계획하고 있습니다. 시스템은 트레이+컨베이어 체인+자동 커넥터 결합 방식을 채택하여 안전 규격, 기능, 에이징 전 공정 자동화 테스트를 구현하고, 핵심 부품 온도를 동시에 모니터링하며 로그를 기록하여 다양한 유형의 BMS 제품의 고신뢰성과 추적성을 보장합니다.
I、설비 개요 및 핵심 역량
설비 명칭/용도: BMS 배터리 관리 시스템의 조립 및 테스트.
핵심 목표: 기지국 에너지 저장 시스템 BMS, 컨테이너형 배터리 에너지 저장 시스템 BMS, 모듈형 초급속 충전 시스템 BMS.
운영 방식: 트레이 + 컨베이어 체인 + 스테이션 자동 도킹(결합) 방식.
테스트 특징: 다양한 배터리 에너지 저장 시스템 BMS의 생산, 안전 규격, 기능, 에이징 테스트 전용.
II、테스트 사양 및 파라미터
외형 치수: 자동 라인 길이 35m × 폭 2.1m × 높이 2.0m.
용량 구성: 안전 규격, 기능, 에이징 각 테스트 포인트를 동시에 배치할 수 있으며 맞춤형 지원.
환경 제어: 작업장 상온.
부가 기능: 에이징 과정에서 제품의 DC 버스 및 스위치 버스바의 실시간 온도를 동기적으로 검출하고 에이징 로그에 기록합니다.
본 설비는 각종 배터리 관리 시스템(BMS) 연구개발 및 제조 기업에 적합하며, BMS의 안전 규격 검증, 기능 테스트, 대전류 에이징 및 불량품 자동 분류를 구현할 수 있습니다.
적용 제조사는 다음과 같습니다：
에너지 저장 시스템 통합업체 및 배터리 팩 공장: 산업·상업용 에너지 저장 캐비닛, 컨테이너형 에너지 저장 시스템 및 기지국 백업 전원용 BMS의 입고 검사와 완제품 검사에 사용되며, 안전 규격, 통신 프로토콜 일관성 및 에이징 모니터링에 중점을 둡니다.
전기차 및 충전 설비 공급업체: 차량용 BMS 및 초급속 충전소의 모듈형 BMS 검증에 사용되며, 대전류(메가와트급) 운전 조건에서의 응답 능력과 온도 상승 모니터링을 검증합니다.
통신 기지국 및 데이터센터 전원 제조사: 48V 또는 고전압 리튬 배터리 BMS의 장시간 부하 에이징에 사용되며, 옥외 및 무인 운전 환경의 고신뢰성 요구를 충족합니다.
전문 BMS 설계 회사(ODM/OEM): 다품종·소량 BMS의 유연한 테스트에 사용되며, 다양한 전압 플랫폼과 프로토콜의 신속한 전환을 지원하여 연구개발 데이터 폐루프를 구현합니다.
태양광 및 마이크로그리드 핵심 부품 제조사: 광儲 일체형 기기配套 BMS 검증에 사용되며, PCS와의 충·방전 전환 시 협조 로직을 테스트합니다.
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