一、핵심 설비 소개

자동 상·하차: BMS의 각종 부품을 자동으로 분류, 이송 및 위치 정렬하여 상차 효율을 높이고 자동화 조립을 수행합니다.

체결: 서보 센서 스크류 체결기를 채택하여 나사 공급과 체결을 자동으로 완료하고, 데이터를 AMES에 업로드하여 체결의 견고성, 일관성 및 추적성을 보장합니다.

조립: 전용 설비를 통해 부품을 정밀하게 조립하여 밀착도가 기준에 도달하도록 보장합니다.

디스펜싱: 실링제, 열전도 접착제, RTV 접착제를 정밀하게 도포하여 제품의 밀봉성과 열전도성을 보장합니다.

라벨 부착: 하우징 QR 코드, SN 코드, 추적 코드를 프린터로 출력하고 로봇이 자동으로 부착하여 단일 제품의 전 수명주기 추적을 구현합니다.

검사: 전 공정에 걸쳐 부품의 유무, 정·역방향, 자재 누락, 오조립 방지 여부를 검사하고, 외관 결함, 접착 경로 편차, 조립 간극, 나사 들뜸(浮高) 등을 검출하여 불량품을 제거합니다.

테스트: 워터 패스 기밀 테스트, 절연 내전압 테스트, 기능 테스트를 통해 차량의 내구 신뢰성을 향상시킵니다.

본 생산 라인 설비는 배터리 관리 시스템 제조型企业에 적합합니다.

적용 제조사는 다음과 같습니다:

동력 배터리 PACK 총조립 라인: BMS는 배터리 팩의 "두뇌"로서 반드시 라인 상에서 PCBA 라이팅, 기능 테스트, 와이어 하네스 압착, 절연/내전압 검사, 통신 테스트를 완료한 후 모듈, BDU, 하우징과 통합되어야 합니다.

BMS 독립 양산 라인: 주제어 BMS, 종속 제어 수집 보드(CSU), BDU 통합 BMS를 전문 생산하며, SMT 후 테스트, 조립, 용접, 에이징, 최종 검사, 추적의 전 공정을 완료합니다.

BMS 위탁 생산 공장(ODM/OEM): 여러 완성차 제조사/배터리 공장을 위해 위탁 생산하며, 생산 라인은 고유연성과 신속한 모델 전환을 갖추고 다양한 고객의 BMS 하드웨어/소프트웨어 버전을 호환해야 합니다.